Les technologies d'application de revêtements pour l'amélioration ou la fonctionnalisation des surfaces de matériaux ont pris une importance capitale. Par exemple, la vaporisation thermique du métal est un procédé très efficace et largement employé sous vide. De nos jours, on utilise par exemple pour l'évaporation de l'aluminium des évaporateurs composites en céramique à base de nitrure de bore (hBN) et de diborure de titane (TiB2). Pour tous les alliages métalliques à base de fer, on utilise des évaporateurs à filament en éléments à point de fusion élevé, tels que le tungstène ou le molybdène, qui ne constituaient pas une solution satisfaisante jusqu'à présent : en effet, ces évaporateurs ne répondent pas aux exigences de résistance à la corrosion ou aux températures élevées. Dans le cadre du projet, on a donc développé des coupelles d'évaporation en céramique à chauffage électrique direct présentant une stabilité thermique et chimique suffisante, une conductivité électrique adaptée et un comportement de répartition optimal. Ces coupelles sont nettement plus résistantes que les évaporateurs commerciaux utilisés jusqu'à présent, permettent de réduire les temps d'équipement et sont fabriquées sans gaspillage d'énergie grâce à la technologie FAST/SPS qui donne des produits dont la forme est pratiquement définitive.